Sectores

Coloronda, fabricante de fritas y esmaltes cerámicos, ha llevado a cabo un ambicioso proyecto de modernización tecnológica enfocado en mejorar la automatización, la integración y la eficiencia operativa de su planta.

En primer lugar, se sustituyó el sistema SCADA obsoleto desarrollado en Visual Basic, que operaba en Windows XP, por un sistema SCADA moderno basado en Indusoft con tecnología .NET, ejecutándose en Windows 11. Este nuevo sistema no solo mejora la estabilidad y capacidad del software, sino que también se integró con el sistema ERP NAVISION. Gracias a esta integración, las órdenes de producción generadas en el ERP, incluyendo fórmulas y materiales, llegan directamente al SCADA, permitiendo que los operarios simplemente seleccionen las tareas preconfiguradas. Esto elimina la introducción manual de datos, minimizando el riesgo de errores humanos y mejorando la precisión en el llenado de silos y la dosificación de materiales para los hornos.

Paralelamente, se sustituyeron los tres PLCs de la marca KOYO, responsables de las zonas de hornos, transporte y compuestos, por PLCs OMRON de última generación con acceso directo a bases de datos. Además, las antiguas pantallas de control PROFACE fueron reemplazadas por HMIs Weinteks, más modernas e intuitivas. Como parte del proceso, el SCADA de planta también fue adaptado para apuntar a las nuevas direcciones de memoria de los PLCs recién instalados, asegurando una integración fluida entre los equipos y el software.

Incluyó el diseño y montaje de cuadros eléctricos, la ingeniería asociada, la programación de PLCs y HMIs, y la puesta en marcha del sistema. Este trabajo aseguró un control eficiente y preciso de los procesos de molienda, reduciendo tiempos y optimizando los recursos.

Se implementó un sistema SCADA avanzado para controlar el llenado de camiones cisterna directamente desde los silos. Este sistema, enlazado con el ERP NAVISION, garantiza que los operarios seleccionen únicamente los materiales correctos para cada carga, eliminando errores y asegurando la trazabilidad de los productos.

Otro avance significativo fue la instalación de un SCADA y una aplicación web para registrar y gestionar los consumos de energía y las producciones de molinos y secaderos. Este sistema cruza datos de consumo energético con los niveles de producción, proporcionando una visión integral para optimizar la eficiencia energética. Adicionalmente, el sistema monitorea las presiones diferenciales de los filtros de aspiración, ayudando a mantener condiciones operativas óptimas.o la calidad y seguridad en la cadena productiva.

Se desarrolló una solución específica para la impresión automática de etiquetas en Big Bags, eliminando la necesidad de rellenarlas manualmente. Este sistema no solo agiliza el proceso, sino que también garantiza una trazabilidad completa del material ensacado, mejorando la gestión logística y reduciendo errores.

Los beneficios obtenidos son plausibles: mayor precisión y control en los procesos operativos, reducción de errores humanos mediante la integración con el ERP y la automatización de tareas críticas. También, optimización energética con un monitoreo detallado del consumo y la producción, así como la  trazabilidad total de los materiales, garantizando la calidad y seguridad en la cadena productiva.

Radiadores Ordóñez, fabricante de refrigeradores para agua, aire y aceite, es proveedora de prestigiosas marcas del sector automovilístico como BMW, Ferrari y Aston Martin.

En la planta requería un sistema automatizado para capturar, gestionar y analizar datos de producción en tiempo real, integrándose con los sistemas existentes (ERP y MES) y adaptándose a una variedad de máquinas y procesos en los diferentes centros de trabajo.

Diseñamos e implementamos un sistema de adquisición de datos basado en PLCs y equipos industriales, que permite registrar automáticamente las piezas procesadas en cada etapa de producción. Esta información se visualiza en una aplicación web desarrollada por INGESOM, donde los operarios pueden supervisar el estado del proceso y registrar incidencias en tiempo real.

El sistema se integró completamente con las plataformas existentes en la fábrica, facilitando tanto la explotación de datos de producción (como el conteo de piezas buenas por orden de producción) como el análisis de incidencias. Además, el proyecto incluyó la automatización de procesos específicos, como la instalación de cámaras de visión artificial para verificar el montaje de componentes críticos y evitar errores humanos.

Participamos en la mejora de los sistemas de control mediante la recogida y centralización de señales de campo para el monitoreo detallado de datos operativos. Esta solución permitió optimizar el seguimiento y análisis de los procesos, aumentando la eficiencia y reduciendo posibles puntos de fallo en las operaciones.

Se abordó la modernización del sistema de control debido a fallos recurrentes en las memorias retentivas del PLC Beckhoff existente. Se sustituyó este equipo por un nuevo PLC Beckhoff, asegurando una mayor fiabilidad y capacidad de procesamiento. Este cambio no solo mejoró la estabilidad del sistema, sino que también permitió integrar funciones avanzadas para un control más eficiente.

Las conclusiones de lo conseguido fueron una mayor fiabilidad en los sistemas de control, eliminando problemas asociados a equipos obsoletos. La optimización del monitoreo de datos operativos, facilitando una gestión más eficiente de los procesos en las plantas. Y la reducción del riesgo de interrupciones en las operaciones, mejorando la continuidad del servicio.

Esta empresa referente en la producción de soluciones de embalaje, ha llevado a cabo un proceso de modernización tecnológica enfocado en garantizar la eficiencia operativa y la seguridad de sus instalaciones. Nuestra colaboración en este proyecto incluyó el diseño e implementación de sistemas avanzados de control y monitoreo, adaptados a las necesidades específicas de su planta.

Se implantó un sistema avanzado para detectar posibles emboces en la tubería de aspiración del recorte de cartón. En consecuencia, se instaló un nuevo cuadro de control equipado con HMI y sensores de flujo distribuidos a lo largo de la tubería.
El sistema monitorea en tiempo real el caudal de aspiración y, si este cae por debajo de un umbral configurable desde el HMI, se activa una baliza acústica y sonora que alerta a los operarios de un posible emboce.
Por seguridad, el sistema detiene automáticamente el motor de la turbina de aspiración, evitando daños en los equipos y garantizando la continuidad de las operaciones.

Se actualizaron los cuatro cuadros de control que gestionan las máquinas de paletizado y las mesas de formación de paquetes de cartón de la firma Martin, de la siguiente manera:

Identificando exhaustivamente señales de campo y su marcaje para una transición eficiente.
Sustutuyendo los cuadros originales, con electrónica propietaria del fabricante, por PLCs y HMIs industriales de última generación, mejorando la capacidad de control, la fiabilidad y la facilidad de mantenimiento.
Los beneficios fueron claros, obteniendo una mayor seguridad operativa, el sistema de detección de emboces reduce el riesgo de fallos y posibles daños en los equipos de aspiración.
Una mejora en la eficiencia del proceso, los operarios reciben alertas en tiempo real, lo que permite actuar rápidamente ante cualquier anomalía.
Y a nivel de modernización tecnológica, la actualización de los cuadros de control garantiza una mayor durabilidad de los equipos, un mejor rendimiento y una reducción en los costes de mantenimiento.
Por último, la flexibilidad en el control con los nuevos HMIs, los parámetros clave son fácilmente ajustables, adaptándose a las necesidades cambiantes de producción.

En el centro de investigación acuícola de La Ràpita, hemos llevado a cabo un proyecto de digitalización completo que incluye:

• Desarrollo de una aplicación SCADA para la supervisión de todas las instalaciones.
• Instalación de un PLC centralizado para gestionar alarmas en sistemas RAS, neveras y congeladores de los laboratorios.
• Creación de una aplicación Web que permite el seguimiento en tiempo real del estado de las máquinas y el acceso a datos de todas las sondas y sensores.
• Esta solución ha optimizado la operativa del centro, garantizando el control total y en tiempo real de sus instalaciones críticas.

En las instalaciones avícolas de IRTA en El Morell, desarrollamos un sistema avanzado para la gestión integral de sus granjas de investigación:

• Instalación de un PLC central para supervisar todas las granjas.
• Incorporación de PLCs remotos en cada granja para la automatización completa de las salas experimentales, permitiendo el control de ventanas, refrigeradores, calefactores, ventiladores y extractores.
• Implementación de una aplicación Web que asegura que los experimentos se realicen bajo condiciones controladas y definidas previamente.
• Esta solución permite un control preciso y automático, optimizando la calidad de los experimentos y reduciendo la intervención manual.

IRTA adoptó el Software GMAO de INGESOM como herramienta corporativa para los 16 centros de investigación que gestiona. Este sistema permite:

• Gestionar las tareas del personal de mantenimiento.
• Organizar las agendas de los operarios.
• Supervisar el estado y progreso de las tareas asignadas.
• Con esta implementación, IRTA ha mejorado significativamente la eficiencia de sus procesos de mantenimiento, unificando la gestión en todos sus centros.

En IRTA hemos instalado 7 sistemas RAS IRTAmar, diseñados para la recirculación y tratamiento de agua en tanques de peces. Estos sistemas destacan por:

• Automatización total mediante PLC, HMI y variadores de frecuencia.
• Robustez y facilidad de operación, fruto de años de perfeccionamiento en estos módulos.
• Estas soluciones han optimizado los procesos acuícolas, garantizando condiciones ideales para la investigación.

En el Instituto de Acuicultura Torre de la Sal (IATS) del CSIC, hemos llevado a cabo:

• Instalación de varios sistemas RAS IRTAmar para el tratamiento de agua.
• Desarrollo de una aplicación SCADA para la gestión operativa de un edificio.
• Creación de una aplicación Web para la explotación de datos.
• Implementación de un sistema de videograbación con videocámaras IP para facilitar la experimentación.
• Estas herramientas permiten una supervisión avanzada y un análisis detallado, mejorando los procesos de investigación acuícola.

En un nuevo edificio experimental de la Universidad Politécnica de Valencia, se instalaron dos módulos RAS IRTAmar. Estas soluciones aseguran un manejo eficiente y automatizado del agua en los tanques, proporcionando herramientas de gran valor para la investigación universitaria.

Todo ello ha conseguido:

• Optimizar la supervisión y el control de procesos críticos.
• Reducir la intervención manual y los errores operativos.
• Aumentar la eficiencia en la gestión de instalaciones y recursos.
• Facilitar la toma de decisiones basada en datos en tiempo real.
• Estas experiencias reflejan nuestro compromiso con la innovación tecnológica y la transformación digital en entornos industriales y de investigación