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Coloronda, fabricant de frittes et d’émaux céramiques, a réalisé un ambitieux projet de modernisation technologique visant à améliorer l’automatisation, l’intégration et l’efficacité opérationnelle de son usine.

Tout d’abord, le système SCADA obsolète développé en Visual Basic, fonctionnant sous Windows XP, a été remplacé par un système SCADA moderne basé sur Indusoft avec la technologie .NET, fonctionnant sous Windows 11. Ce nouveau système améliore non seulement la stabilité et la capacité du logiciel, mais il a également été intégré au système ERP de NAVISION. Grâce à cette intégration, les ordres de production générés dans l’ERP, y compris les formules et les matériaux, arrivent directement dans le SCADA, ce qui permet aux opérateurs de sélectionner simplement des tâches préconfigurées. Cette intégration élimine la saisie manuelle des données, minimise le risque d’erreur humaine et améliore la précision du remplissage des silos et du dosage des matériaux pour les fours.

Dans le même temps, les trois automates KOYO responsables des zones du four, du convoyage et du compoundage ont été remplacés par des automates OMRON à la pointe de la technologie, avec accès direct aux bases de données. En outre, les anciens écrans de contrôle PROFACE ont été remplacés par des IHM Weinteks plus modernes et plus intuitives. Dans le cadre du processus, le SCADA de l’usine a également été adapté pour pointer vers les nouvelles adresses mémoire des automates nouvellement installés, assurant ainsi une intégration transparente entre l’équipement et le logiciel.

Il comprenait la conception et l’assemblage des panneaux électriques, l’ingénierie associée, la programmation des automates et des IHM, et la mise en service du système. Ce travail a permis d’assurer un contrôle efficace et précis des processus de broyage, de réduire les délais et d’optimiser les ressources.

Un système SCADA avancé a été mis en place pour contrôler le remplissage des camions-citernes directement à partir des silos. Ce système, relié à l’ERP NAVISION, garantit que les opérateurs ne sélectionnent que les bons matériaux pour chaque chargement, ce qui élimine les erreurs et assure la traçabilité des produits.

Un autre développement important a été l’installation d’un SCADA et d’une application web pour enregistrer et gérer la consommation d’énergie et la production des moulins et des séchoirs. Ce système recoupe les données relatives à la consommation d’énergie avec les niveaux de production, ce qui permet d’avoir une vue d’ensemble et d’optimiser l’efficacité énergétique. En outre, le système surveille les pressions différentielles des filtres d’aspiration, ce qui permet de maintenir des conditions optimales de fonctionnement, de qualité et de sécurité dans la chaîne de production.

Une solution spécifique a été développée pour l’impression automatique d’étiquettes sur les Big Bags, éliminant ainsi la nécessité de les remplir manuellement. Ce système permet non seulement d’accélérer le processus, mais aussi d’assurer une traçabilité totale du matériel ensaché, ce qui améliore la gestion logistique et réduit les erreurs.

Les avantages obtenus sont plausibles : précision et contrôle accrus des processus opérationnels, réduction des erreurs humaines grâce à l’intégration avec l’ERP et à l’automatisation des tâches critiques. En outre, l’optimisation de l’énergie grâce à un suivi détaillé de la consommation et de la production, ainsi que la traçabilité complète des matériaux, garantissent la qualité et la sécurité de la chaîne de production.

Radiadores Ordóñez, fabricant de refroidisseurs d’eau, d’air et d’huile, est un fournisseur de marques prestigieuses du secteur automobile telles que BMW, Ferrari et Aston Martin.

L’usine avait besoin d’un système automatisé pour capturer, gérer et analyser les données de production en temps réel, s’intégrant aux systèmes existants (ERP et MES) et s’adaptant à une variété de machines et de processus dans les différents centres de travail.

Nous avons conçu et mis en place un système d’acquisition de données basé sur des PLC et des équipements industriels, qui enregistre automatiquement les pièces traitées à chaque étape de la production. Ces informations sont affichées sur une application web développée par INGESOM, où les opérateurs peuvent surveiller l’état du processus et enregistrer les incidents en temps réel.

Le système a été entièrement intégré aux plates-formes existantes de l’usine, facilitant à la fois l’exploitation des données de production (comme le nombre de pièces bonnes par ordre de production) et l’analyse des incidents. En outre, le projet comprenait l’automatisation de processus spécifiques, comme l’installation de caméras de vision artificielle pour vérifier l’assemblage de composants critiques et éviter les erreurs humaines.

Nous avons participé à l’amélioration des systèmes de contrôle en collectant et en centralisant les signaux de terrain pour un suivi détaillé des données opérationnelles. Cette solution nous a permis d’optimiser la surveillance et l’analyse des processus, en augmentant l’efficacité et en réduisant les points de défaillance potentiels dans les opérations.

La modernisation du système de contrôle a été entreprise en raison de défaillances récurrentes des mémoires de rétention de l’automate Beckhoff existant. Cet équipement a été remplacé par un nouvel automate Beckhoff, garantissant une plus grande fiabilité et une meilleure capacité de traitement. Ce changement a non seulement amélioré la stabilité du système, mais a également permis l’intégration de fonctions avancées pour un contrôle plus efficace.

Les conclusions de ce projet sont une plus grande fiabilité des systèmes de contrôle, éliminant les problèmes liés à l’obsolescence de l’équipement. L’optimisation de la surveillance des données opérationnelles, facilitant une gestion plus efficace des processus de l’usine. La réduction du risque d’interruption des opérations, améliorant ainsi la continuité du service.

Cette entreprise de référence dans la production de solutions d’emballage a mis en œuvre un processus de modernisation technologique visant à garantir l’efficacité opérationnelle et la sécurité de ses installations. Notre collaboration à ce projet comprenait la conception et la mise en œuvre de systèmes de contrôle et de surveillance avancés, adaptés aux besoins spécifiques de l’usine.

Un système avancé a été mis en place pour détecter d’éventuelles obstructions dans le tuyau d’aspiration en carton découpé.

Par conséquent, un nouveau panneau de contrôle équipé d’une IHM et de capteurs de débit répartis le long de la conduite a été installé. Le système surveille le débit d’aspiration en temps réel et, s’il tombe en dessous d’un seuil configurable à partir de l’IHM, une balise acoustique et sonore est activée, alertant les opérateurs d’un éventuel blocage. Pour des raisons de sécurité, le système arrête automatiquement le moteur de la turbine d’aspiration, évitant ainsi d’endommager l’équipement et garantissant la continuité de l’exploitation.

Les quatre panneaux de contrôle qui gèrent les machines de palettisation et les tables de formation d’emballages en carton de la société Martin ont été mis à jour comme suit :

Identifier de manière exhaustive les signaux de terrain et les marquer pour une transition efficace.
Remplacement des tableaux de distribution d’origine, avec l’électronique propriétaire du fabricant, par des automates industriels et des IHM de pointe, améliorant ainsi la capacité de contrôle, la fiabilité et la facilité d’entretien.
Les avantages sont évidents : la sécurité opérationnelle est accrue, le système de détection des entonnoirs réduit le risque de défaillance et d’endommagement potentiel de l’équipement d’aspiration.
Amélioration de l’efficacité du processus, les opérateurs sont alertés en temps réel, ce qui leur permet d’agir rapidement en cas d’anomalie.
En ce qui concerne la modernisation technologique, la mise à niveau des panneaux de contrôle garantit une plus longue durée de vie des équipements, de meilleures performances et des coûts de maintenance réduits.
Enfin, les nouvelles IHM permettent de régler facilement les paramètres clés et de s’adapter à l’évolution des besoins de production.

Au centre de recherche aquacole de La Ràpita, nous avons réalisé un projet de numérisation complet qui inclut :

• Développement d’une application SCADA pour la supervision de toutes les installations.
• Installation d’un automate centralisé pour gérer les alarmes des systèmes RAS, des réfrigérateurs et des congélateurs dans les laboratoires.
• Création d’une application web qui permet de surveiller en temps réel l’état de la machine et d’accéder aux données de toutes les sondes et de tous les capteurs.
• Cette solution a permis d’optimiser les opérations du centre, en garantissant un contrôle total et en temps réel de ses installations critiques.

Dans les installations avicoles de l’IRTA à El Morell, nous avons développé un système avancé pour la gestion intégrée des fermes de recherche :

• Installation d’un automate central pour contrôler toutes les exploitations.
• Incorporation de PLC à distance dans chaque ferme pour l’automatisation complète des salles d’expérimentation, permettant le contrôle des fenêtres, des refroidisseurs, des chauffages, des ventilateurs et des extracteurs.
• Mise en œuvre d’une application web qui garantit que les expériences sont réalisées dans des conditions contrôlées et prédéfinies.
• Cette solution permet un contrôle précis et automatique, optimisant la qualité des expériences et réduisant les interventions manuelles.

L’IRTA a adopté le logiciel de GMAO d’INGESOM comme outil d’entreprise pour les 16 centres de recherche qu’il gère. Ce système permet :

• Gérer les tâches du personnel d’entretien.
• Organiser les horaires des opérateurs.
• Contrôler l’état et l’avancement des tâches assignées.
• Grâce à cette mise en œuvre, l’IRTA a considérablement amélioré l’efficacité de ses processus de maintenance, en unifiant la gestion dans tous ses centres.

À l’IRTA, nous avons installé 7 systèmes RAS IRTAmar, conçus pour la recirculation et le traitement de l’eau dans les aquariums. Ces systèmes se distinguent par :

• Automatisation complète grâce à un automate programmable, une interface homme-machine et des variateurs de fréquence.
• Robustesse et facilité d’utilisation, le résultat d’années de perfectionnement de ces modules.
• Ces solutions ont permis d’optimiser les processus d’aquaculture et de créer des conditions idéales pour la recherche.

A l’Institut d’Aquaculture Torre de la Sal (IATS) du CSIC, nous avons réalisé :

• Installation de plusieurs systèmes RAS IRTAmar pour le traitement de l’eau.
• Développement d’une application SCADA pour la gestion opérationnelle d’un bâtiment.
• Création d’une application web pour le data mining.
• Mise en place d’un système d’enregistrement vidéo avec des caméras vidéo IP pour faciliter l’expérimentation.
• Ces outils permettent une surveillance avancée et une analyse détaillée, améliorant ainsi les processus de recherche en aquaculture.

Deux modules RAS IRTAmar ont été installés dans un nouveau bâtiment expérimental de l’université polytechnique de Valence. Ces solutions assurent une gestion efficace et automatisée de l’eau dans les réservoirs, fournissant ainsi des outils précieux pour la recherche universitaire.

Tout cela a été réalisé :

• Optimiser la surveillance et le contrôle des processus critiques.
• Réduire les interventions manuelles et les erreurs opérationnelles.
• Améliorer l’efficacité de la gestion des installations et des ressources.
• Faciliter la prise de décision sur la base de données en temps réel.
• Ces expériences reflètent notre engagement en faveur de l’innovation technologique et de la transformation numérique dans les environnements industriels et de recherche.