Contrôle industriel

Automatisation industrielle

C’est le processus par lequel des technologies, des systèmes et des contrôleurs automatisés sont utilisés pour faire fonctionner et contrôler des machines, des processus et des systèmes de production dans des environnements industriels, sans qu’une intervention humaine directe ne soit nécessaire à chaque étape du processus. Cela permet d’accroître l’efficacité, la précision et la rapidité de la production, tout en réduisant les coûts et les erreurs humaines.

L’automatisation industrielle implique l’application de capteurs, d’actionneurs, d’automates programmables (API), de systèmes de commande numérique, de robotique et de logiciels spécialisés pour surveiller et contrôler les opérations industrielles.

Contrôleurs
Contrôleurs logiques programmables (PLC)

Dispositifs électroniques industriels conçus pour contrôler et automatiser les processus dans les environnements industriels et manufacturiers. Ces dispositifs sont fondamentaux dans l’automatisation industrielle et sont utilisés pour exécuter des tâches spécifiques en programmant une logique et des séquences d’opérations. La fonction première des automates est de prendre des décisions logiques sur la base d’informations reçues de capteurs et d’autres dispositifs d’entrée, puis d’exécuter des actions sur la base de cette logique programmée.

HMI

Cette technologie permet l’interaction entre les opérateurs et les systèmes automatisés, facilitant ainsi le contrôle et la surveillance des processus industriels. Il s’agit de l’interface graphique par laquelle les travailleurs peuvent surveiller, contrôler et gérer les opérations dans un environnement industriel. Il intègre à la fois des composants hardware et software. Le hardware peut être constitué d’écrans tactiles, de panneaux de contrôle, de claviers, de pavés numériques, entre autres dispositifs d’entrée et de sortie. Le sofware fournit l’interface visuelle et les fonctionnalités permettant d’interagir avec le système.

Parmi les fonctions qu’il peut exécuter, il permet aux opérateurs de surveiller l’état des équipements, de visualiser les données en temps réel, de contrôler les paramètres des processus, de recevoir des alarmes et des notifications, ainsi que d’effectuer des ajustements et des modifications dans le fonctionnement des machines et des systèmes. En outre, il convient de souligner la facilité d’utilisation de ce système, conçu pour être intuitif et facil pour les opérateurs et les techniciens. Les interfaces sont souvent personnalisables pour répondre aux besoins spécifiques de l’application.

Enfin, il s’intègre à d’autres composants du système de contrôle tels que les PLC, les capteurs, les actionneurs et les systèmes d’acquisition de données, permettant une communication bidirectionnelle pour une surveillance et un contrôle efficaces du processus.

  • "Système SCADA

Il s’agit de systèmes de contrôle et d’acquisition de données utilisés dans les environnements industriels pour surveiller et contrôler les processus, collecter des données en temps réel et gérer les appareils connectés. Ils permettent aux opérateurs de superviser visuellement et de contrôler l’état des processus industriels par le biais d’interfaces graphiques.

Ils affichent des données en temps réel telles que les températures, les niveaux de pression, les flux de production, ainsi que d’autres paramètres critiques du processus. Il peut également fournir des capacités de contrôle à distance des appareils connectés. Les responsables peuvent effectuer des réglages, démarrer ou arrêter les processus et modifier les paramètres de fonctionnement via l’interface SCADA.

Un aspect essentiel est la collecte de données à partir de multiples dispositifs et capteurs répartis dans l’ensemble d’une usine industrielle. Ces données sont stockées, présentées clairement et peuvent être analysées pour prendre des décisions éclairées sur les performances du système.

Demandez
une démonstration

Nous vous montrons comment cela fonctionne avec
une véritable démonstration en usine